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　　7月15日，记者跟随“活力中国调研行”采访团走进中国第一汽车集团有限公司，在机械臂的精准舞动与数据流的实时跳动中，真切感受这座“汽车城”以智能制造重塑产业格局、驱动长春现代化都市圈蓬勃发展的澎湃动能。

　　作为长春汽车产业智能化转型的标杆，中国一汽红旗繁荣厂区的生产场景生动诠释着“硬核实力”的内涵。

　　从焊装车间机械臂迸发的璀璨火花，到总装线上毫米级的精密操作，每一道工序都流淌着智能制造的基因。

　　总装车间内，19台工业机器人正专注于风挡玻璃的全自动装配。机械臂末端的蓝光扫描系统如精密的“视觉中枢”，快速识别车身特征后，精准完成涂胶与玻璃嵌入动作。

　　“我们把自动化底涂检测、胶型检测高度集成，全程无人参与。”中国一汽工程技术部涂装技术主任李会哲指着生产线说，“这样可以避免传统人工装配可能出现的漏雨问题，这就是30%总装自动化率的技术底气。”

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　　据了解，车身与底盘在52秒内即可完成精准对接。这项业内节拍最快、柔性最高、最智能的合装技术，能兼容8个以上车型共线生产。

　　这种智能制造的活力不仅体现在红旗工厂。奥迪一汽新能源汽车有限公司的焊装车间内共有824台机器人，焊接自动化率达100%，KUKA机器人每秒钟能完成1-2个焊点，精度达到0.1毫米，比人手稳定100倍；电池车间自动化率为86%，关键工序更是实现了100%自动化。

　　奥迪一汽新能源汽车有限公司副总经理（生产与物流）王开宇表示，以工厂为核心的30公里新能源生态圈正在形成，未来将有众多供应商集聚，形成高效协同的产业集群，共同为长春都市圈建设贡献力量，推动从“产业链”到“大集群”的跃升。

　　在中国一汽的产业版图中，从硬件基底到生态动能的协同演进，勾勒出智能制造的清晰脉络。

　　走进解放J7整车智能工厂展厅的CCR监控中心，巨大的电子屏上，1∶1建模的虚拟车间与现实生产无缝同步，实时勾勒出智能制造的全景图景。

　　“通过智造运营平台，我们能通过可视化画面提前预知生产运行的风险，提升管理效率。”一汽解放智能装配车间副主任毛金铭介绍道。

　　记者了解到，J7智能总装生产线套拧紧工具，拧紧数据可实时采集、监控、分析，且100%可追溯，大幅提升了整车装配质量。此外，油箱上线通过RFID技术与二维码识别，从卸货到安装全程自动化，不仅精准高效，还节省了大量人力成本。

　　移步总装车间的驾驶室装配线，毛金铭告诉记者，该线采用U型结构，主要工序为内外饰装配、前围模块及风窗自动装配。内饰装配线用大板式链，工人站在链上与车辆相对静止作业，可避免车漆磕碰。

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　　采访中，记者注意到车间内往来穿梭的AGV小车正有序运送零部件，这些配备红外线感应的智能设备，遇障可自动停止，仅全自动物料上线人，成为智能化物流的重要支撑。

　　当下，中国一汽72年的产业积淀正转化为长春现代化都市圈高质量发展的澎湃动能。这座因车而兴的城市，在智能制造的驱动下，正加速驶向更具活力与竞争力的新航程。